整平加工是一种常见的金属材料加工方法，用于将工件表面的不平整部分削除，使其变得平坦，并且与平面保持一定的平行度和表面质量。在整平加工过程中，有一些关键参数需要控制和调整，以保证加工质量和效率。下面将介绍整平加工的关键参数和调整方法。

1. 刀具选择和刀具磨损监测： 在整平加工中，刀具选择对加工质量和效率有重要影响。通常选择硬质合金刀具或耐磨刀具，以保证刀具寿命和切削性能。同时，需要监测刀具磨损情况，及时更换刀具，以保证加工精度和表面质量。

2. 切削参数的选择和调整： 切削参数对整平加工的效果起到至关重要的作用。主要的切削参数有切削速度、进给量和切削深度。切削速度的选择要考虑刀具材料、工件材料和机床的切削性能。进给量的选择要根据加工要求和材料的切屑性能，适当的增大进给量可以提高加工效率，但同时要注意加工质量。切削深度的选择要根据工件的表面平整度要求，过大的切削深度容易导致加工质量下降。

3. 机床刚性和装夹方式： 机床的刚性和稳定性对整平加工至关重要。机床的刚性越高，可以产生更稳定的切削力和更好的表面质量。同时，装夹方式也会对加工结果产生影响，要选择合适的装夹方式，使工件可以牢固固定，避免加工过程中的振动和变形。

4. 冷却液的选择和使用： 在整平加工过程中，冷却液的选择和使用能够显著影响加工效果和工具寿命。冷却液的主要作用是冷却刀具和工件，减少切削温度和摩擦系数，同时还能起到冲洗切削屑和润滑的作用。要根据具体加工材料选择合适的冷却液，并根据加工情况调整冷却液的流量和喷射角度。

5. 修正装置的调整： 整平加工过程中，修正装置的调整对于保持加工表面的平行度和平整度至关重要。修正装置主要包括刀具修正器、机床修正器和夹具修正器等。通过对修正装置的调整，可以实现对加工结果的修正，保证工件表面的平整度和平行度。

6. 加工路径和过程控制： 加工路径的选择直接影响到整平加工的结果。要根据工件的形状和加工要求选择合适的加工路径，以保证刀具对工件的平均切削量和切屑排除。同时，在整平加工过程中，需要对加工过程进行控制和调整，及时发现和处理加工中的问题，以保证加工质量。

7. 表面质量检测和反馈调整： 整平加工完成后，需要对加工表面的质量进行检测，以保证符合设计要求。常用的表面质量检测方法包括直观检查、触摸检查和测量检查等。通过对表面质量的检测，可以及时发现加工中存在的问题，并进行反馈调整，以提高加工质量。

总之，整平加工的关键参数和调整方法包括刀具选择和刀具磨损监测、切削参数的选择和调整、机床刚性和装夹方式、冷却液的选择和使用、修正装置的调整、加工路径和过程控制，以及表面质量检测和反馈调整。通过合理选择和调整这些参数，可以有效地提高整平加工的质量和效率。